گروت بتن و نحوه استفاده از آن

در این مقاله از پرشین سازه به بررسی گروت ها به عنوان یک ماده مستقل و همچنین به عنوان یک ماده ی تعمیری بتن می پردازیم. درواقع از گروت به دلیل مقاومت بالاتر از بتن معمول و همچنین خواصی نظیر توانایی کنترل بارهای دینامیکی، قابلیت انبساط در نوع پایه سیمانی، به عنوان پرکننده زیر صفحات و بیس پلیت های ستون های فلزی، پمپ ها، جک ها، دستگاه های پرس، فن ها و روترهای سانتریفیوژ استفاده می شود. حال با توجه به این مقدمه مختصر در باب آشنایی با گروت بتن و نحوه استفاده از آن در این بخش از پرشین سازه به بررسی و مطالعه ای جامع در حوزه این محصولات ساختمانی می پردازیم، پس همراه ما باشید.

گروت بتن چیست؟

در یک نگاه کلی می توان اذعان نمود که گروت ازجمله مصالحی می باشد که تشکیل شده از آب، سیمان، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. به طورکلی از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود؛ بنابراین از این لحاظ می توان کاربرد گروت را مشابه با ملات دانست که در ادامه این مقاله از پرشین سازه به بررسی بیشتر آن ها می پردازیم.

آشنایی با ویژگی های کلی یک گروت بتن مناسب

درزمینهٔٔ تهیه گروت در ابتدا باید بدانید که ماده باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. از طرفی گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگ دانه از هم شود و ته نشین نشود. همچنین گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکرشده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب درگروت به دست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. در همین راستا لازم به ذکر است که برای به دست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی بتن و مصالح سنگی در چنین شرایطی ازنظر تکنیکی تقریباً غیرممکن خواهد بود و ازنظر اقتصادی نیز کاملاً غیراقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. ازآنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد به طور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین به طور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج خوب و رضایت بخشی را خواهید داشت؛ بنابراین در لیست زیر ویژگی های کلی گروت بتن مناسب را ذکر می کنیم که شامل:

• قوام یافته و سیال باشد.

• در حالت عادی بتواند جاری شود و سنگ دانه و آب آن از یکدیگر جدا نباشد.

• ته نشین نشود.

• دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای نباشد.

• باید توان نگه داری آب، ملات بتنی و سیمان را داشته باشد.

• در زمان کم به مقاومت بالایی برسد.

در باب آشنایی با قالب بندی و گروت ریزی

به طورکلی طراحی قالب ها باید به گونه ای باشد که در حین گروت و ملات ریزی هیچ گونه تغییر و جابجایی در آن ها به وجود نیاید. قالب ها را باید بالاتر از سطح گروت کاری در نظر گرفت. این مقدار اضافی را باید برای اطراف نیز در نظر گرفت. درگروت و ملات ریزی بایستی اطمینان حاصل نمود که هوای محبوس درون ملات از آن خارج شود؛ بنابراین باید روزنه های باز را در سمت مخالف محل گروت و یا ملات ریزی و یا در گوشه ها و زاویه ها تعبیه نمود. این روزنه ها محلی برای بررسی گروت و ملات ریزی در حین کار خواهند بود. از طرفی ژوینهای موجود در قالب ها و یا هر نوع وسیله فاصله دهنده در محل اتصال قالب ها، زیر کار با محل های نصب و سوار کردن باید برای جلوگیری از نشت شیره ملات مسدود شوند. برای اینکه این قالب ها به راحتی بازشوند می توان از مواد رها کننده قالب همچون روغن قالب باکیفیت بالا استفاده به عمل آورد و از مواد پارافینی نیز برای ملاط های اپوکسی استفاده کرد.

آشنایی با مخلوط گروت آماده

به طورکلی لازم است بدانید که مخلوط های گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها (انکربولت، انکربلت)، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، پلت ها، ریل ها، حائل ها و… کاربردی دارند. این گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آن ها به بخش زیر کار را داشته باشند. به عنوان مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فونداسیون بتنی منتقل می گردند. ملاط ها و گروت های بتنی موجب حصول مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن قرار گیرد، می شود. به طورکلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکربلت وجود دارد که عبارت اند از:

• گروت یا ملات خشک

در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود.

• گروت یا ملات سیال

به علت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملات خودبه خود جایگذاری می شود.

لازم به ذکر است که هرچند مصرف گروت یا ملات های نوع خشک به طور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهای ساختمانی بکار برده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی می باشد چراکه روش ملات سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و غیرقابل دسترسی بوده و در کنار آن گروت کاری به راحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد. همچنین لازم به اذعان است که درست کردن گروت در کارگاه ها هزینه و زمان زیادی را می طلبد و ازلحاظ اقتصادی نیز کاملاً غیراقتصادی می باشد. چراکه استفاده از مواد چسباننده، مصالح سنگی، مواد افزونی و…در شرایط کارگاه ازنظر تکنیکی تقریباً غیرممکن خواهد بود. به همین دلیل بسیاری از مهندسین گروت های آماده را جهت گروت ریزی و گروت کاری انتخاب می کنند. این نوع گروت ها در شرایط کنترل شده و فرموله در کارخانه مخلوط شده و دربسته بندی قرار می گیرند.

آشنایی با انواع گروت ها موجود در بازار

به طورکلی می توان انواع گروت ها را بر اساس ویژگی های کلی آن ها دارای تقسیم بندی های زیر دانست که این موارد به شرح زیر می باشد:

۱. گروت اپوکسی

گروت اپوکسی به محصول آماده مصرف سه جزئی بر پایه رزین های اپوکسی و به عنوان ماده چسباننده جایگزین سیمان می باشد. درواقع اجزاء و مواد تشکیل دهنده گروت اپوکسی شامل رزین اپوکسی، هاردنر رزین اپوکسی و سنگ دانه های سیلیسی دانه بندی شده با افزودنی های لازم می باشد. از مزایای گروت های اپوکسی می توان به مقاومت شیمیایی بالا، چسبندگی بالا به سطح زیر کار، بدون جمع شدگی، فاقد کیورینگ آبی، بدون ترک خوردگی در ضخامت مشخص شده، تحمل بارهای لرزشی و دینامیکی، دارای مقاومت فشاری و خمشی بالا، کسب مقاومت سریع، مقاومت در برابر اسیدهای ضعیف، می باشد. همچنین از معایب گروت های اپوکسی می توان به هزینه های بالای آن ها اشاره کرد. از موارد کاربرد گروت های اپوکسی یا گروت های پلیمری می توان به موارد چون نصب تجهیزات صنعتی، نصب بولت و ریل ها، نصب الکترومورها، پر کردن زیر بیس پلیت ها با بار بالا، پر کردن انکرباکس ها، ترمیم بتن های موجود در محیط های خورنده، ترمیم بتن های کف و دیوارهایی که نیاز به بهره برداری سریع می باشد.

۲. گروت اپوکسی سه جزئی

گروت اپوکسی سه جزئی با مقاومت فشاری و شیمیایی بالا روان و بدون حلال می باشد و برای تحمل بارهای فعال و با کاربردهای بسیار زیادی طراحی شده است. جالب است بدانید که این نوع از مصالح ساختمانی برای ضخامت های ۱۰ تا ۸۰ میلی متر مناسب بوده و به شکل سه جزئی تحویل و به آسانی در کارگاه مخلوط شده و ملات روانی به دست می آید. درواقع کاربردهای این نوع از گروت ها را می توان شامل مواردی ازجمله استفاده در ریل ها و کابل های اتصال، پایه های ماشین های نو و قدیمی، پر کردن فضای خالی زیر شاسی و بیس پلیت ها، پر کردن سازه ای سوراخ ها و گودال های بتن، نصب تجهیزات ماشین آلات صنعتی که دارای فشاری ثابت و فعال هستند، ثابت سازی ماشین آلات دینامیک روی فونداسیون ها و کارگذاری آرماتورها و بسیاری از موارد دیگر دانست.

۳. گروت پلیمری

این نوع گروت به گروت های سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری اشاره دارد که شامل دو جزء رزین پلیمری و مخلوط سیمان می باشد. مخلوط سیمان دارای دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری است که از مقاومت بسیار بالا و خواص روان کنندگی برخوردار می باشد. از ویژگی های گروت پلیمری می توان به مواردی شال دارا بودن پیوند قوی با زیرسازی معدنی، خاصیت آب بند کنندگی مناسب، مقاومت کششی، خمشی و سایشی بسیار بالا و استحکام در برابر اثر آب شور دریا اشاره نمود.

۴. گروت های پایه سیمانی

به طورکلی می توان گروت های سیمانی یک محصول آماده مصرف تک جزئی بر پایه ترکیبات سیمانی دانست. این محصول برای استفاده صرفاً نیازمند اضافه شدن مقادیری آب می باشد. مواد تشکل دهنده گروت های پایه سیمانی شامل سنگ دانه با دانه بندی مشخص، سیمان و افزودنی های موردنیاز می باشد. گروت های پایه سیمانی بسته به دانه بندی سنگ دانه های به دو نوع G1 و G2 تقسیم بندی می شوند. این دانه بندی و تقسیم بندی در ضخامت مجاز اجرا بدون ترک خوردگی مجاز می باشد. لازم به ذکر است که گروت های پایه سیمانی قابلیت های اجرا با استفاده از پمپ تزریق و یا به صورت دستی را دارا می باشند. از مزایای گروت های پایه سیمانی می توان به مقاومت فشاری بالا، فاقد جمع شدگی، هزینه پایین نسبت به سایر گروت ها، فاقد ترک خوردگی و روانی بالا اشاره کرد. همچنین از موارد کاربرد گروت های پایه سیمانی می توان به ترمیم سطوح کرمو، پر کردن محل بولت ها در قالب بندی، پر کردن زیر بیس پلیت ها یا صفحه پلیت ها و نصب تجهیزات صنعتی می باشد.

۵. گروت های سیمانی – پلیمری

به طورکلی این محصول حد وسطی از گروت های اپوکسی و پایه سیمانی می باشد که خصوصیاتی بینابینی با هم دارند. این محصول می تواند دارای مزایا و کاربردهای هر دو نوع گروت پیشین را دارا می باشد درواقع گروت های سیمانی پلیمری دوجزئی می باشد و ماده چسبنده آن شامل سیمان و رزین های پلیمری می باشد.

۶. گروت سیمانی منبسط شونده

گروت منبسط شونده ملاتی آماده مصرف و توانمند، فرموله شده از ترکیب سنگ دانه، سیمان، الیاف پلی پروپیلن، روان ساز و مواد منبسط کننده می باشد که به نسبت مشخص مطابق استاندارد فرموله شده و تولید می شود. گروت سیمانی منبسط شونده دارای مقاومت اولیه و نهایی بالایی است و به طورکلی در کلیه سنین گیرش، مقاومت قابل قبولی دارد. از این رو به این گروت، منبسط شونده گفته می شود که هنگام ترکیب با آب دارای انبساط حجمی در دو مرحله است. مرحله اول انبساط گروت منبسط شونده در مرحله اول ترکیب با پودر اتفاق می افتد که این تغییر حجم حاصل تصعید گازها می باشد. مرحله دوم انبساط گروت منبسط شونده نیز در اثر واکنش هیدراسیون در زمان گیرش گروت منبسط شونده اتفاق می افتد. انبساط مرحله دوم حدود ۱ الی ۲ روز پس از اجرا شروع می شود. گروت سیمانی منبسط شونده برای پر کردن فضای خالی زیر بیس پلیت ها، صفحه ستون ها، نصب فونداسیون ماشین آلات سنگین، زیرسازی فولادی، ثابت سازی ستون های پیش ساخته، پر کردن حفرات اطراف میلگردها و انکربولت ها در زمان کاشت و همچنین پر کردن شکاف ها و گودال ها و حفرات به کار می رود.

آشنایی با روش اجرا انواع گروت بتنی

در این قسمت از این نوشتار در پرشین سازه به سراغ آشنایی شما عزیزان به صورت مرحله به مرحله با روش اجرا انواع گروت بتنی می رویم که این موارد به شرح زیر می باشد:

۱. آماده سازی سطح

همانند سایر اجراهای اپوکسی، آماده سازی مناسب سطح تأثیر مستقیم در اجرا و دوام محصول دارد. سطوح بتنی بایستی سفت، استوار، تمیز و عاری از پوسته، رنگ، روغن، گریس، روغن قالب و مواد عمل آوری باشد. البته لازم به ذکر است که به منظور اعمال این مصالح سطوح ناصاف ترجیح داده می شوند. از طرفی سطوح فلزی نیز مناسب این کار بوده اما بایستی آماده سازی، عاری از زنگ زدگی، جرم گرفتگی و یا زنگ باشد.

۲. اختلاط

طی این رویه به کمک همزن دور کند مواد را با یکدیگر مخلوط نمایید. شکل انجام کار نیز به این شکل می باشد که ابتدا فعال کننده را به رزین پایه اضافه کرده و آن را به هم بزنید. مطمئن شوید که تمامی مایع فعال کننده به رزین افزوده شده باشد. قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید. سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید. در همین راستا لازم به ذکر است که هم زدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

۳. اعمال گروت به محل موردنظر

به یاد داشته باشید که بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن در محل آماده شده نمایید و ملات را از طرفی بریزید که حداقل فاصله را طی کند. برای طی مسافت های بیشتر لازم است ملات را از ارتفاع بالاتری بریزید تا فشار لازم برای حرکت ملات فراهم گردد. مطمئن شوید که محل گروت ریزی به طور کامل مسدود نبوده و راهی برای خروج هوا وجود داشته باشد. ملات را به طور مداوم و فقط از یک سو بریزید. قبل از باز کردن قالب مطمئن شوید که گیرش ملات کامل شده باشد (حداقل ۶ ساعت) و اگر ضخامت گروت ریزی بیش از ۸۰ میلی متر باشد لازم است در لایه های متعدد ریخته شود. سپس لایه دوم به فاصله ۶ ساعت از اتمام مرحله اول ریخته شود.

البته نکته قابل ذکر در این بخش این مسئله می باشد که وسایل کار را پس از اتمام کار با حلال شماره دو شستشو دهید و در صورت وجود ملات سخت شده آن را با وسایل مکانیکی بتراشید.

۴. انبارداری

این محصول را به دور از تابش خورشید نگهداری و از افزایش دمای انبار جلوگیری کنید. در مناطق گرمسیری نصب وسایل تهویه هوا ضروری است. در صورت رعایت شرایط فوق عمر مفید محصول تا یک سال می باشد. به یاد داشته باشید که عدم رعایت روش صحیح انبارداری موجب آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن می شود.

۵. رعایت کامل نکات ایمنی در کار

همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشم ها، دهان، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد. در صورت تماس باپوست و چشم ها بلافاصله آن را تمیز نماید. اگر به طور اتفاقی بلعیده شد. اقدامات پزشکی انجام شود. در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبارداری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 آشنایی با نکات مهم درگروت ریزی

به منظور گروت ریزی در فضای موردنظر علاوه بر انجام درست و اصولی رویه مطرح شده نیاز است تا نکاتی را درزمینهٔ اجرای گروت ریزی رعایت نماییم که این موارد به شرح زیر می باشد:

• به یاد داشته باشید که نقاطی که قرار است گروت ریزی در آن انجام گیرد باید از آلودگی های مختلف نظیر گردوغبار و آلودگی روغنی تمیز گردد.

• جهت پاک کردن سطوح از گردوغبار باید قبل از انجام عملیات گروت کاری از پمپ باد استفاده نمود.

• لازم به ذکر است که ابتدای گروت ریزی به مدت ۱۵ دقیقه بوده و پایان آن نیز ۲ ساعت می باشد. همچنین مقدار انبساط گروت بعد از عملیات گروت ریزی حدود ۲ درصد می باشد.

• گروت ریزی باید در شرایط دوام بالا و تراوایی کم مورداستفاده قرار گیرد.

• نقاطی که دارای ضخامت ۱۰ الی ۱۰۰ میلی متر می باشند، برای گروت ریزی بسیار مناسب می باشند.

• در پایان نیز به شما اطمینان می دهیم که گروت ریزی جهت استحکام بخشیدن به سازه مورداستفاده قرار می گیرد و برای هر موردی مناسب می باشد

سخن آخر

در پایان این مقاله از سری مقالات وبلاگ پرشین سازه لازم به خاطرنشان می باشد که تمامی ملاط های سیمانی و اپوکسی برای اینکه از تبخیر سریع رطوبت در امان باشند باید عمل آوری شوند. عمل آوردن ملات با استفاده از مواد پوشش دهنده (کیورینگ) و یا با استفاده از گونی خیس پس از ریختن ملات به انجام می رسد و با توجه به شرایط آب و هوایی سه روز ادامه می یابد؛ اما جالب است بدانید که در این میان ملاط های اپوکسی احتیاج به عمل آوری خاصی ندارند. در پایان نیز از اینکه مثل همیشه همراه وب سایت پرشین سازه می باشید سپاس گزاریم و خوشحال می شویم اگر ما را از کامنت ها و پیشنهاد های خود بهره مند نمایید.